Nguyên nhân gốc rễ của điểm trắng của tấm dẫn sáng là gì?

Đầu tiên, các đốm trắng bong bóng

(1) Vật liệu nhựa không đủ khô

dung dịch:

1. Kiểm tra xem có sự kết tụ bất thường trong nhựa của máy sấy không. Nếu có, sau đó cho ăn lại sau khi làm sạch máy sấy và xem xét liệu nhiệt độ nướng có quá cao không, dẫn đến sự kết tụ.

2. Điều chỉnh nhiệt độ và thời gian của quá trình nướng theo các vật liệu nhựa khác nhau

3. Giảm chiều cao của cốc hút của cốc máy đúc và tránh độ ẩm được hấp phụ lại của vật liệu nhựa khô do để trong cốc trong một thời gian dài.

(2) Rò rỉ ở cốc của máy đúc

dung dịch:

Kiểm tra xem vòng niêm phong của đầu vào cốc máy đúc có bị hỏng hoặc rò rỉ không, nếu có, sửa chữa hoặc thay thế nó.

(3) Các thông số quá trình của áp suất ngược và tốc độ là không hợp lý

dung dịch:

Tăng áp suất ngược một cách thích hợp, giảm tốc độ và đẩy khí

(4) Các tham số quá trình giải nén khoảng cách là không hợp lý

dung dịch:

Giảm khoảng cách giải nén đúng cách để tránh không khí hòa trộn quá mức vào nhựa nóng chảy

Thứ hai, đốm trắng keo lạnh

(1) Vòi và tâm miệng không nhất quán

dung dịch:

1. Máy ép khuôn không được ép. Trong quá trình sản xuất, khuôn được bù, khiến vòi phun lệch khỏi tâm khuôn. Điều chỉnh trung tâm của vòi phun của máy ép phun, và lắp đặt lại khuôn để nhấn tấm áp lực

2. Hoạt động tốc độ cao tốc độ cao dài hạn, độ trung tâm được bù. Điều chỉnh trung tâm của vòi phun của máy ép phun để tránh rò rỉ keo, và tránh rò rỉ keo lạnh hình thành sau khi gel được làm mát. Việc bơm keo lạnh vào khoang trong quá trình đúc tiếp theo làm giảm sự ra hoa kém.

(2) Vòi / vòi bị hỏng

dung dịch:

Vòi phun và vòi phun tiếp xúc với nhau trong một thời gian dài, có thể gây ra thiệt hại. Thay thế vòi / bắn để ngăn keo lạnh còn sót lại ở khe hở.

(3) bề mặt bên trong của miệng

dung dịch:

Bề mặt của khuôn có bề mặt gồ ghề. Sau lần đúc cuối cùng, có phần bột còn lại trong vòi phun. Khi quá trình đúc tiếp theo được thực hiện, điện trở của cao su lớn, khiến áp suất cực đại tăng lên. Bột làm cho tấm dẫn hướng ánh sáng được ra hoa, và vòi phun được đánh bóng bằng giấy nhám mịn. Làm dịu miệng

(4) keo dính

dung dịch:

1, đánh bóng thimble, làm cho thimble khó dán

2, tăng thời gian làm mát, nhựa được làm mát hoàn toàn và không dính vào thimble

3, thay đổi thiết kế của thimble, giảm diện tích tiếp xúc giữa thimble và nhựa, không chỉ đủ căng, mà còn dễ dàng giải phóng chất không dính

(5) Các thông số quá trình áp suất và áp suất ngược là không hợp lý

dung dịch:

Tăng áp lực một cách thích hợp và tăng tốc độ quay để làm cho vật liệu nhựa tan chảy hoàn toàn và đồng đều

(6) Các tham số quá trình giải nén khoảng cách là không hợp lý

dung dịch:

Tăng khoảng cách giải nén một cách thích hợp để ngăn keo lạnh hình thành sau khi đúc không được tiêm vào khoang trong quá trình đúc tiếp theo, do đó làm giảm sự xuất hiện của hoa kém

(7) nhiệt độ làm mát vòi / nhiệt độ thấp của vòi phun đầu tiên

dung dịch:

Nhiệt độ ở đầu vòi của máy ép phun thấp (đầu phun tiếp xúc với khuôn trong một thời gian dài, nhiệt trên đầu phun được phân tán trên khuôn, dẫn đến nhiệt độ nóng chảy thấp của vật liệu nhựa tại đầu vòi), dẫn đến sự hình thành vật liệu lạnh ở đầu vòi. Tăng nhiệt độ làm mát của vòi một cách thích hợp / nhiệt độ đầu tiên của vòi phun

Thứ ba, đốm trắng carbonized

(1) Rò rỉ ở cốc của máy đúc

Rò rỉ làm cho oxy trộn vào thùng, gây oxy hóa nhựa ở nhiệt độ cao, nhựa hóa cacbon

dung dịch:

1. Kiểm tra xem vòng đệm của cốc nạp nguyên liệu của máy đúc có bị hỏng hoặc rò rỉ không, nếu có, sửa chữa hoặc thay thế nó.

2. Dán thùng và xả nhựa carbonized

(2) Các thông số quá trình áp suất và áp suất ngược là không hợp lý

dung dịch:

Đúng cách giảm áp suất ngược và tốc độ quay, giảm nhiệt cắt do cắt và tránh nhiệt độ cao dẫn đến cacbon hóa nhựa

(3) Các thông số quá trình của nhiệt độ thùng là không hợp lý

dung dịch:

Giảm nhiệt độ của vật liệu đúng cách và tránh sự cacbon hóa của nhựa gây ra bởi nhiệt độ cao